도금비보다, 잘못 붙은 도막을 벗기고 다시 칠하는 공정이 더 부담스러워지는 부품이 있습니다. 도금 검사는 끝났는데 후속 도장 검사에서 박리가 발견되면 도막 제거, 표면 재처리, 재도장·건조, 재검사가 이어집니다. 외주 도장이라면 반출입과 납기 조정까지 다시 잡아야 합니다.
이런 부품은 도금 견적을 받을 때부터 사용할 도료와의 부착 적합성을 함께 확인하는 것이 유리합니다. 켐프의 이노징크(Innozinc)는 유기 에폭시 상도와의 인장 부착시험에서 미에이징 평균 9.05 MPa, 에이징 그룹 평균 6.20 MPa를 기록한 세라믹아연도금입니다. 이 시험값을 출발점으로 실제 부품의 도금·도장 조합을 평가하면, 양산 뒤에 발견할 부착 문제를 샘플 단계에서 확인할 수 있습니다.
도금 합격과 도장 합격은 다른 검사입니다
아연도금 부품에 색상, 외관 또는 추가 보호 성능을 부여하기 위해 페인트를 올릴 때에는 도금층과 상도 도막이 하나의 도장계로 기능해야 합니다. 도금 두께와 내식성이 요구 사양을 만족하더라도, 그 위의 도막이 충분히 부착되는지는 별도로 확인해야 합니다.
용융아연도금에서 허용되는 표면 거칠기, 드로스와 아연 흐름 자국도 후속 도장의 외관이나 부착에는 문제가 될 수 있습니다. 도금 이후 보관 중 생긴 표면 오염과 아연 부식생성물, 후처리 방식 역시 도장 전 확인 대상입니다. 미국아연도금협회(AGA)의 표면 준비 지침도 도금 품질 기준과 도장에 필요한 표면 조건을 구분합니다.
따라서 발주서에는 “아연도금 후 도장”만 적기보다, 사용할 도료와 전처리 방식, 도장 두께, 건조·경화 조건을 연결해 두는 편이 좋습니다. 부착 문제가 발생한 뒤에 도금업체와 도장업체 사이에서 원인을 찾는 시간을 줄일 수 있습니다.
재작업 견적에서 빠뜨리기 쉬운 다섯 항목
도장 박리가 생겼을 때 추가로 드는 비용은 페인트값으로 끝나지 않습니다. 불량 수량에 아래 항목의 단가와 작업시간을 적용하면, 재작업 한 번이 생산계획에 미치는 영향을 구체적으로 볼 수 있습니다.
| 재작업 항목 | 견적·생산 기록에서 확인할 내용 |
|---|---|
| 도막 제거 | 박리 부위와 제거 범위, 제거 방법, 작업시간, 폐기물 처리비 |
| 표면 재처리 | 탈지·세정·건조, 필요한 조도 형성, 제거 과정에서 손상된 도금층의 처리 범위 |
| 재도장·건조 | 도료 사용량, 마스킹·치구 작업, 도장 공수, 건조로 재투입과 점유시간 |
| 재검사 | 외관·도막 두께·부착력 검사, 검사 인력과 불합격품 선별시간 |
| 반출입·납기 조정 | 추가 운송·포장·상하차, 대기 재공품, 후속 조립과 출하 일정 변경 |
구매 담당자는 도금 단가와 이 비용을 함께 보고, 생산 담당자는 재작업 물량이 정상 생산의 도장·건조 설비를 얼마나 점유하는지 확인해야 합니다. 비교 기준을 최종 합격품 1개당 처리비로 맞추면, 외주 단가가 낮아도 재작업이 많아 총비용이 커지는 경우를 구분할 수 있습니다.
이노징크의 상도 부착강도는 어떻게 확인됐습니까
이노징크는 아연층과 세라믹 무기피막을 결합한 복합도금입니다. 상도를 올리는 부품에서는 내식성뿐 아니라 이 표면과 도료의 부착 특성을 함께 활용합니다. 공개 상도 부착력은 미에이징 9.05 MPa, 에이징 6.20 MPa이며, 기존 카탈로그의 Pull-Off 결과표에는 다음 네 그룹이 수록돼 있습니다.
| 시험 그룹 | 에이징 구분 | 평균 부착강도 |
|---|---|---|
| #1 | 미에이징 | 9.05 MPa |
| #2 | 에이징 | 6.20 MPa |
| #3 | 미에이징 | 8.55 MPa |
| #4 | 에이징 | 4.36 MPa |
Pull-Off 시험은 도막에 부착한 돌리(dolly)를 수직으로 당겨 부착강도를 측정합니다. 양산 승인에서는 수치와 함께 어느 층에서 파괴됐는지를 확인해야 합니다. 상도 내부, 상도와 도금층의 계면, 시험용 접착제 중 어디에서 파괴됐는지에 따라 보완해야 할 공정이 달라집니다. ASTM D4541도 파괴 위치와 시험 조건을 함께 해석하도록 설명합니다.
고객 부품에는 실제 사용할 도료를 적용하고, 요구 노출조건에 따른 에이징 전후의 부착강도와 외관을 확인합니다. 도료와 도장 공정이 정해져 있다면, 그 조건에 맞춰 이노징크의 적용 가능성을 판단하는 순서입니다.
샘플은 도금 상태가 아니라 도장 완료 상태로 승인합니다
후도장용 부품의 샘플 평가는 세 단계로 정리할 수 있습니다.
1. 기존 사양을 같은 기준으로 맞춥니다. 부품 재질·형상, 현재 도금 사양, 도료명, 전처리와 건조·경화 조건을 정리합니다. 아연 표면에 적합한 도료인지, 도금 후처리가 후속 도장과 양립하는지부터 확인합니다. AGA 도장 전처리 지침도 도금업체와의 사전 협의, 표면 상태에 맞춘 세정과 표면 준비를 강조합니다.
2. 실제 도료로 최종 도막을 만듭니다. 이노징크 처리 부품에 양산 예정 도료를 적용해 외관, 도막 두께, 부착강도와 파괴 위치를 확인합니다. 요구 사양에 에이징 또는 부식시험이 포함돼 있다면, 도장까지 완료한 상태로 평가합니다.
3. 합격 결과와 공수를 함께 승인합니다. 부착 성능을 만족하는 조건에서 도장 전 준비시간, 마스킹, 건조로 점유시간, 검사 항목을 기록합니다. 샘플에서 정한 도금·도장 사양과 합격 기준을 양산 발주서에 함께 반영해야 재작업 원인을 추적할 수 있습니다.
도금 방식 변경의 이익은 다음 공정에서 확인합니다
이노징크 도입을 판단할 때에는 도금 견적과 함께 기존 재작업 기록을 놓고 비교하는 것이 효과적입니다. 도장 박리로 실제 반복하고 있는 작업이 무엇인지, 그 작업을 줄일 수 있는 부착 조건이 확보되는지가 경제성의 핵심입니다.
샘플 단계에서 도금과 도료의 조합을 확인하면 도장 완료품을 기준으로 발주 사양을 정할 수 있습니다. 그 결과를 양산의 불합격 수량, 재도장 공수와 최종 합격품당 비용으로 이어서 관리해야 도입 이익을 확인할 수 있습니다.
현재 사용 중인 도료명과 부품 사진·용도를 보내주세요. 켐프와 후도장용 이노징크 사양 및 샘플 평가 항목을 협의하실 수 있습니다. Innozinc 후도장 적용 상담
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